022-26890888
咨詢熱線13920093801
在新能源與高端化工領域，氫化鋁（AlH?）作為一種重要的儲氫材料和化工原料，其生產過程中的溶出、輸送環節對管道材料提出了極高要求。傳統鋼管在強腐蝕、高溫高壓的氫化鋁溶出環境中易發生氫脆、腐蝕穿孔等問題，嚴重影響生產安全與效率。針對這一行業痛點，天津大無縫新材料有限公司（TPCO）憑借深厚的技術積累，成功研制出高性能大口徑氫化鋁溶出套管，填補了國內技術空白，并實現規模化應用。
國內某大型新能源材料企業在青海新建的氫化鋁生產基地全面采用天津大無縫研發的Φ630mm×25mm氫化鋁專用溶出套管。該項目作為目前亞洲最大的氫化鋁生產基地，對關鍵設備提出了嚴苛要求。天津大無縫鋼管廠技術團隊針對該項目特點，定制開發了TP-316HMo特種合金套管，創新性采用"雙相不銹鋼+梯度過渡層"結構設計，內壁噴涂自主研發的Al?O?-TiO?復合陶瓷涂層（厚度150μm）引入智能焊接工藝，焊縫區耐蝕性提升40% 連續運行18個月無檢修記錄，內壁腐蝕速率＜0.05mm/年（國際同類產品標準為0.15mm/年）單條產線年節省維護費用約480萬元，產品通過德國TüV和API 5CT雙重認證。
技術突破：從材料到工藝的全方位創新，特種合金材料設計氫化鋁溶出環境具有強還原性和高腐蝕性，普通碳鋼或低合金鋼難以滿足長期使用需求。天津大無縫研發團隊通過優化材料成分，在鋼管中添加鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，顯著提升了材料的耐蝕性和抗氫脆性能。同時，采用微合金化技術控制晶界雜質，進一步增強了套管的綜合力學性能。
大口徑無縫成型技術為適應工業化生產需求，溶出套管需具備大口徑（Φ500mm以上）、厚壁、高精度等特點。天津大無縫通過改進熱軋工藝參數，結合先進的張力減徑技術，成功解決了大口徑無縫鋼管在軋制過程中的壁厚不均、橢圓度超標等技術難題，產品尺寸精度達到國際先進水平。
表面處理與防腐強化針對氫化鋁介質的特殊性，天津大無縫開發了內壁噴丸處理+特種涂層防腐的雙重防護工藝。通過表面納米化處理，有效降低了介質附著和局部腐蝕風險，使套管使用壽命提升3倍以上。
目前，天津大無縫鋼管廠的氫化鋁溶出套管已在國內多家新能源龍頭企業實現批量應用。以某大型儲氫材料生產企業為例，采用該套管后，產線年維修次數由原來的12次降至2次，設備綜合效率提升25%，年節約維護成本超千萬元。
未來方向：智能化與綠色制造，面向"雙碳"目標，天津大無縫正加快推進溶出套管的綠色智能化生產：
1、研發基于物聯網的管道健康監測系統，實現腐蝕狀態的實時預警
2、探索低碳冶金工藝，減少產品全生命周期碳排放
3、布局更大口徑（Φ800mm+）產品研發，滿足未來規模化生產需求
天津大無縫鋼管廠新材料通過持續創新，不僅解決了氫化鋁溶出套管這一細分領域的技術難題，更展現了我國高端鋼管材料的自主研發實力。隨著新能源產業的蓬勃發展，這類高性能特種管道將迎來更廣闊的市場空間，為中國制造向高端化邁進提供有力支撐。
